“人工智能+制造”主战场启动，制造业面临“再定义”

2025年6月，工信部在审议《工业和信息化部信息化和工业化融合2025年工作要点》时，明确提出要实施“人工智能+制造”行动，加快重点行业智能升级，打造智能制造“升级版”。

一、“人工智能+制造”的落地路径：从感知到决策的五次迭代

随着“人工智能+制造”深度融合的推进，制造系统的底层架构正在发生一场静悄悄却深刻的重构。

传统制造体系长期沿用“感知-控制-执行-运营-决策”分明的层级型架构：传感器采集数据，上传至控制系统，指令驱动执行单元，自动化系统进行过程管理，决策层基于周期性数据分析进行计划与调整。

这种自上而下、中心控制的线性架构曾支撑了大规模、标准化的工业化生产，但在当下愈加复杂、动态、多变的制造环境中，其局限性日益凸显。

今天，制造业正从层级式架构向平台化、一体化、去中心化的系统重构迈进。感知、控制、执行、运营与决策不再是彼此割裂的系统，而是在统一的技术平台上协同运行、实时互动、智能闭环。

在这个架构中，人工智能的能力不再是简单地插入某一环节，而是深度嵌入整个制造网络的神经中枢，成为系统智能的支撑。

二、“人工智能+”时代的制造组织：需要什么样的系统能力?

在制造业数字化转型的浪潮中，一个共识正在形成：真正阻碍行业进步的并非技术本身，而是掌握技术的人。据麦肯锡调研，超过70%的数字化转型项目未能达到预期目标，主要原因有三点，第一是企业平均拥有的应用系统过多，但集成和数据流通受阻;第二是传统自动化流程无法适应业务变化，维护成本高;第三点就是显著的数字化人才短缺。

国家工信安全中心发布的白皮书显示，中国2020年的人工智能人才缺口就已经达到了30万人，智能制造领域今年的缺口将攀升到500万人。

智能制造需要更多人，而不是更少人。

这意味着，AI的广泛应用，并未带来裁员潮，反而催生了对新型技能与复合型人才的强烈需求。

过去，AI更多被视为一种工具：用于辅助检测、分析数据、生成报表。而如今，随着AI模型在预测性维护、质量控制、排产调度等环节的渗透，它正逐步从辅助判断者演化为参与决策者。

这种演化不仅改变了技术角色，也重塑了组织结构。制造企业正在从“以人决策、AI协助”的单向关系，转向“人机共决策”的双向协同模式。AI不再是后台工具，而是嵌入业务流程、参与流程演化、触发流程再造的智能要素。

这也意味着，企业对人才的要求正在发生质变：不仅需要懂AI的工程师，也需要懂制造的AI人才。具备跨界能力、系统思维与业务理解力的AI通才型人才，将成为组织智能化转型的关键支撑。

但制造业的复合型人才并非简单的技术堆砌，而是需要贯通工业工程、运营技术、AI等信息技术，这类人才既需要理解生产流程中的工艺痛点，又要能将AI算法、工业大数据转化为车间中切实可行的降本增效方案，时下来看是不可多得的。

虽然中大型企业都在自研数字化人才培养体系，但内部造血的模式存在明显局限：一是周期长，从学习到业务融合至少需要两三年沉淀;二是培养成本高;三是流失风险，制造业的数字化人才可能会流向互联网等高溢价行业。

叠加因素的“困境”在产业链协同中被进一步放大。上游供应商的数字化地基浅，下游企业就难以构建全链条智能模型。人才短缺如同多米诺骨牌，正在拖慢整个制造业的智能化进程。

而更深层的矛盾还在于培养机制。传统教育体系下，工科生缺乏数据思维训练，AI+人才又对产线和工程实践认知模糊，高校教育和企业需求之间存在“断崖”。今天的“AI+制造业”人才培养梯队和体系，几乎是一片无人区。

三、数据与模型：极难驾驭的“人工智能+制造”双引擎

AI的引擎，只有在“数据”和“模型”同时高效运转时，才可能真正驱动智能制造系统的持续演进。

然而，在“人工智能+制造”的落地实践中，企业往往陷入一个认知误区：认为只要部署了AI算法，接入了工业数据，就能自动获得智能的决策与优化结果。但现实是，许多制造企业在AI项目中“试点成功、复制失败”，其根源恰恰在于数据与模型这两个核心引擎未能真正启转。

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